改装部件经水转印披覆后表面产生：麻点、针孔、气泡、外观粗糙。

原因：
1 车间环境不良，有灰尘漂浮，工件产品的表面有灰尘或水转印披覆膜上粘附灰尘点。
2 水面不干净。
3 水转印膜放下水面不平均，造成膜面有气泡。（造成大小不等的气泡）
4 水温偏高，压缩空气不干净含有水气、油气。（造成图案纹理油墨活化不良。活化后的图案纹理有水滴或油滴积聚）
5 活化剂喷涂量不足、不均匀。（造成图案纹理油墨局部活化不良）
6 活化剂干燥太快，图案纹理油墨活化时间不够，末能充分活化成油漓状态。（产生图案纹理油墨膜皮，严重影响产品工件在转印操中浸压入水的排气目的）
  
解决方法：
1 注意生产车间空气净化，用水淋湿地面，清洁工件产品表面的灰尘，清洁工作台面的灰尘，勿让灰尘漂浮到水转印披覆膜的油墨表面上。
2 用刮板清洁水面上的漂浮杂质。
3 将水转印披覆膜拉直成45度角从水槽的一边均匀地推向另一边（目的是再次清除漂浮杂质和消除气泡）。
4 检查水温在25度左右较合适，压缩空气加装气水水分离器，拆下喷涂枪排除气管中的水汽、油汽，保证压缩空气的洁净。
5 调整喷枪的气压、雾化值，加大活化剂流出量，走枪时保证每道有2份1的重叠均匀地喷湿转印膜（绝不能重复多次喷活化剂），
活化后的水转印披覆膜水面应当看见均匀油光的活化效果。
6 更换慢干型活化剂，调整加大喷枪中的活化剂流出量，减慢喷枪速度，让水转印披覆膜中的图案纹理油墨充分活化成油漓状油墨。
7 调整产品工件在转印披覆操作中的浸入下水角度（45度角），目的是排除产品工件与图案纹理油墨接触时包裹空气，形成汽泡，缓慢和均匀地浸压入水槽中完成转印披覆过程。

改装部件经水转印披覆后表面产生：明显皱纹、边角位置有重叠纹。

原因是：
1 水温过低。（造成水转印披覆膜未能被水浸透软化）
2 水转印披覆膜的浸水时间不足。（造成水转印披覆膜因浸水时间短未能充分软化）
3 活化剂喷涂太早。（造水转印披覆膜的图案纹理油墨层与基膜张力不一致，产生收缩皱纹)
4 水转印披覆膜的图案油墨未能完全活化成油漓状态。（造成图纹油墨有硬墨皮产生）
  
解决方法：
1 调节水温25度左右。
2 延长浸水时间（水温25度控制在120秒左右），或试喷活化剂在水转印披覆膜的边角位置，看膜面没起皱纹、并有轻微拉申为好，保证水转印披覆膜浸水能完全软化。
3 待水转印披覆膜浸水至膜面完全软化，拉伸张力一致再喷涂活化剂。 
4 活化剂喷涂均匀后待水转印披覆膜的图案纹理油墨充分活化后才开始水转印披覆产品工件的操作。
改装部件经水转印披覆后表面产生：图案纹理严重烂掉露出底层，图案纹理模糊不清晰，图案纹理不连续，扩散严重，图案纹理色调不同。


原因是：
1 活化剂喷涂量太多。（因活化剂过量，造成图案纹理油墨与基材表面滑动收缩变形）
2 底漆过硬或过度固化。（因底漆完全固化，抗活化剂溶解，造成图案纹理油墨层与基材表面的初粘性降低，引发滑动、收缩变形）。
3 水转印披覆膜浸水时间过长。（因浸水时间过长、造成水转印披覆膜的基膜过度软化溶解，失去承载性能，引发图案纹理不连续和扩散）。
4 喷枪风量太大。（风量大，吹散图纹）
5 活化剂喷涂后活化时间太长。（图案纹理油墨过度被活化，油墨纹理自由泳动，造成模糊）
6 活化剂溶解力弱未能充分活化图案纹理的油墨。（造成图案纹理不连接和扩散）
7 产品在水转印披覆过程的浸入方法不正确。（造成图案纹理色调偏差，深浅不一）
  
  
  
解决方法： 
1 调整喷枪的气压、雾化值，减少活化剂流出量。
2 选用适合的底漆，调整底漆的硬度和干燥固化。
3 缩短水转印披覆膜的浸水时间（25度控制在120秒左右）保证水转印披覆膜不会因为浸水过程溶解。
4 调整喷枪的气压，勿因风量太大吹散图案的纹理。
5 活化剂喷涂均匀后一般在60秒左右内完成转印披覆过程。
6 产品在水转印披覆操作时的浸入水正确方法是：在开始喷涂活化剂的位置首先浸压入水，按45度角均匀浸压入水槽中操作（保证产品的纹理颜色能均匀一致.）